Наверх
+7 (812) 44-815-44

ПОЛИГРАФИЯ

Компания «ОХТА» располагает возможностью поставлять полимерные упаковочные материалы с нанесением на плёнку полноцветной печати флексографским или ротогоравюрным (глубокая печать) способами.

Печатное производство укомплектовано парком современного оборудования, которое способно наносить до 10 цветов за 1 пуск печати. Кроме того, возможность использовать полное или частичное лакирование матовым или глянцевым лаком, а также частичную металлизацию прозрачных полимерных плёнок позволяет реализовать самые интересные и оригинальные дизайнерские решения.

ФЛЕКСОГРАФИЯ
ПРЕИМУЩЕСТВА ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ
ПЕЧАТНЫЙ ПРОЦЕСС
% РАСТРОВОЙ ТОЧКИ
РЕГУЛЯРНЫЙ РАСТР
СТОХАСТИЧЕСКИЙ РАСТР
ВИДЫ МАШИН ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ
КРАСКИ ДЛЯ ФЛЕКСОПЕЧАТИ
ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ
ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ
ГЛУБОКАЯ ПЕЧАТЬ (РОТОГРАВЮРА)

ФЛЕКСОГРАФИЯ

Способ печати, который представляет собой прямую высокую ротационную печать красками, закрепляющимися на различных (чаще гибких) материалах, с применением эластичных печатных форм, которые могут быть установлены на формных цилиндрах с различной длиной окружности. Флексографию используют для печати на упаковках, на пластиковых пакетах, при производстве этикеток и пр. При флексографской печати запечатываемые материалы могут быть самыми разнообразными, включая и гофрокартон.
Флексографская печать осуществляется с эластичных резиновых или высокоэластичных фотополимерных печатных форм текучими быстрозакрепляющимися красками.
Оттиски флексографской печати либо совсем не пахнут, если краска на водной основе, либо имеют запах спирта, если краска на спиртовой основе.
В настоящее время, в связи с принятым законом, запрещающим свободный оборот этилового спирта, в флексографии используются краски на основе изопропилового спирта. А также повсеместно внедряются краски, закрепляющиеся на материалах с помощью УФ-облучения.
В основу термина «флексография» были положены латинское слово flexibilis, что значит «гибкий», и греческое слово graphein, что означает «писать», «рисовать». В Европе новый термин в форме Flexodruck был впервые употреблен в сентябре 1966 г. в Германии. В дальнейшем он получил распространение во Франции («flexographie» или «impression flexographique») и в других странах. Сейчас данный вид печати один из профилирующих видов, с помощью которого получают изображение на различных материалах (полиэтилен, полипропилен, целофан, бумага, гофрокартон, фольга и др).

ПРЕИМУЩЕСТВА ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ

Отличие флексографической печати — это, прежде всего, гибкая фотополимерная форма, с которой краска под низким давлением переносится непосредственно на запечатываемый материал. Именно от нее флексография и получила свое название. Такая форма имеет целый ряд неоспоримых преимуществ по сравнению с формой, используемой в других типах печати. Она сочетает в себе простоту изготовления (процесс, несколько похожий на изготовление офсетной формы) с высокой тиражестойкостью, присущей форме при высокой и глубокой печати. Тиражестойкость фотополимерной формы превышает тиражестойкость обычной монометалической офсетной формы на порядок и составляет от 1 до 5 миллионов оттисков. Эластичность формы позволяет ей работать и как декель, что исключает процесс приправки, а также печатать на материалах с такой грубой фактурой, на которой печать офсетным способом вообще невозможна Как следствие, флексомашины дают возможность использовать очень широкий диапазон материалов.
Флексография идеально подходит для изготовления всех видов этикетки и упаковки.
Ниже перечислены основные преимущества флексопечати:

  • Большой выбор типов носителей для печати
  • Возможность печати на материалах различной толщины
  • Возможность применения водных красок
  • Возможность объединения послепечатных процессов (ламинирования, вырубки штампом, фальцовки и склейки) в единую линию
  • Экологичность
  • Возможность печати из рулона в рулон на высокой скорости (до 300 м\мин)

ПЕЧАТНЫЙ ПРОЦЕСС

В печатном аппарате флексографской печатной машины довольно жидкая краска наносится на печатную форму, закрепленную на формном цилиндре, не непосредственно, а через промежуточный накатной (анилоксовый) валик. Название «анилоксовый» заимствовано из названия чернил, которые использовались в данном процессе до 1950-х годов. Анилоксовые чернила изготавливались из анилиновых красок, которые, как позже обнаружилось в 1950-х годах, являются опасными для здоровья, в связи с чем были созданы краски, которые и используются с тех пор. Накатной валик выполнен из стальной трубы, которая может быть покрыта слоем меди. На эту поверхность методом травления или гравирования нанесена растровая сетка, углубленные ячейки которой делаются в виде пирамид с острой вершиной. Растровая поверхность анилоксового валика, как правило, хромируется. Передача краски из красочного ящика на печатную форму производится резиновым (дукторным) валиком на анилоксовый валик, а с него на печатающие элементы формы.
Использование упруго­эластичных печатных форм и маловязких быстрозакрепляющихся красок позволяет на высокой скорости запечатывать практически любой рулонный материал, воспроизводить не только штриховые элементы, но и одно­ и многоцветные изображения (с линиатурой растрирования до 60 лин/см). Незначительное давление печатания обеспечивает большую тиражестойкость печатных форм.

Флексография представляет собой прямой способ печати, при котором краска с формы переносится непосредственно на запечатываемый материал. В связи с этим изображение на печатающих элементах формы должно быть зеркально перевернуто по отношению к напечатанному изображению.
В современной флексографской печати используются фотополимерные печатные формы (ФПФ), которые не уступают офсетным по печатно­техническим и репродукционно­графическим свойствам, а по тиражестойкости, как правило, превосходят их.


В качестве фотополимерных материалов применяются твердые или жидкие фотополимеризуемые композиции. К ним относятся твердые или жидкие мономерные, олигомерные или мономерно­полимерные смеси, способные изменять под действием света химическое и физическое состояние. Эти изменения приводят к образованию твердых или упругих нерастворимых полимеров.
Твердые фотополимеризуемые композиции (ТФПК) сохраняют твердое агрегатное состояние до и после изготовления печатной формы. На полиграфическое предприятие они поставляются в виде формных фотополимеризуемых пластин определенного формата.

Жидкие фотополимеризуемые композиции (ЖФПК) поставляются на полиграфические предприятия в емкостях в жидком виде либо их изготавливают непосредственно на предприятиях путем смешивания исходных компонентов.
Основной технологической операцией изготовления любых ФПФ, в ходе которой в фотополимеризуемой композиции протекает реакция фотополимеризации и образуется скрытое рельефное изображение, является экспонирование (рис. 3а) фотополимеризуемого слоя. Фотополимеризация происходит только на тех участках слоя, которые подвергаются облучению УФ­лучами и только во время их воздействия. Поэтому для экспонирования используют негативные фотоформы и их аналоги в виде масочного слоя.
Технологические операции получения фотополимерных печатных форм на твердых фотополимеризуемых пластинах:

а — экспонирование;
б — вымывание пробельных участков;
в — сушка печатной формы;
г — дополнительное экспонирование печатающих элементов.

 

Экспонирование оборотной стороны пластины является первым этапом изготовления формы. Оно представляет собой ровную засветку оборотной стороны пластины через полиэфирную основу без использования вакуума и негатива. Это важная технологическая операция, которая повышает светочувствительность полимера и образует основание рельефа необходимой высоты. Правильное экспонирование оборотной стороны пластины не оказывает влияния на печатающие элементы.
Основное экспонирование фотополимеризуемой пластины осуществляется методом контактного копирования с негативной фотоформы. На фотоформе, предназначенной для изготовления форм, текст должен быть зеркальным.
Фотоформы должны быть изготовлены на одном листе фотопленки, так как составные монтажи, склеенные липкой лентой, как правило, не обеспечивают надежного прилегания фотоформы к поверхности фотополимеризуемых слоев и могут вызвать искажение печатающих элементов.
Перед экспонированием фотоформу накладывают на фотополимеризуемую пластину эмульсионным слоем вниз. В противном случае между пластиной и изображением на фотоформе образуется зазор, равный толщине основы фотопленки. В результате преломления света в основе фотопленки может произойти сильное искажение печатающих элементов и закопировка растровых участков.
Для обеспечения плотного контакта фотоформы с фотополимеризуемым материалом фотопленку матируют. Микронеровности на поверхности фотоформы позволяют полностью быстро удалить из­под нее воздух, что создает плотный контакт фотоформы с поверхностью фотополимеризуемой пластины. Для этого используют специальные порошки, которые наносят ватно­марлевым тампоном легкими круговыми движениями.

В результате обработки фотополимерных копий на основе сольвентно­вымывных формных пластин вымывается не подвергнутый экспонированию и полимеризации мономер — он растворяется и смывается с пластины. Остаются только участки, прошедшие полимеризацию и образующие рельеф изображения.
Недостаточное время вымывания, пониженная температура, ненадлежащее давление щеток (низкое давление — щетина не касается поверхности пластины; высокое давление — щетина выгибается, уменьшается время вымывания), пониженный уровень раствора в вымывном резервуаре приводят к слишком мелкому рельефу.
Избыточное время вымывания, повышенная температура и недостаточная концентрация раствора приводят к слишком глубокому рельефу. Правильное время вымывания определяется экспериментально в зависимости от толщины пластины.
При вымывании пластина пропитывается раствором. Полимеризованный рельеф изображения набухает и размягчается. После удаления с поверхности вымывного раствора неткаными салфетками или специальным полотенцем пластину нужно просушить в сушильной секции при температуре не выше 60 °С. При температуре, превышающей 60 °С, могут появляться сложности в приводке, поскольку полиэфирная основа, которая при нормальных условиях сохраняет стабильные размеры, начинает сжиматься.
Набухание пластин при вымывании приводит к увеличению толщины пластин, которые даже после сушки в сушильном устройстве сразу не возвращаются к своей нормальной толщине и должны находиться еще 12 ч на открытом воздухе.
При использовании термочувствительных фотополимеризуемых пластин проявление рельефного изображения происходит путем плавления незаполимеризованных участков форм при их обработке в термальном процессоре. Расплавленная фотополимеризуемая композиция адсорбируется, впитывается и снимается специальной тканью, которая после этого направляется на утилизацию. Такой технологический процесс не требует применения растворителей, а следовательно, исключается сушка проявленных форм. Таким способом можно изготавливать как аналоговые, так и цифровые формы. Основным достоинством технологии с применением термочувствительных пластин является значительное снижение времени изготовления формы, что обусловлено отсутствием этапа сушки.
Для придания тиражестойкости пластину помещают в экспонирующую установку для дополнительного освещения УФ­лампами в течение 4­8 мин.
Чтобы ликвидировать липкость пластины после сушки, ее надо обработать УФ­излучением с длиной волны 250­260 нм или химически.
Аналоговые сольвентно­вымывные и термочувствительные фотополимеризуемые флексографские пластины имеют разрешающую способность, которая обеспечивает получение 2­95­процентных растровых точек при линиатуре растра 150 lpi, и тиражестойкость до 1 млн оттисков.

Одной из особенностей процесса изготовления плоских фотополимерных форм флексографской печати по технологии «компьютер — фотоформа» является необходимость учета степени растяжения формы вдоль окружности формного цилиндра при установке ее в печатной машине. Растяжение рельефа поверхности формы (рис. 5) приводит к удлинению изображения на оттиске по сравнению с изображением на фотоформе. При этом чем толще растягивающийся слой, расположенный на подложке или стабилизирующей пленке (при использовании многослойных пластин), тем длиннее изображение.
Толщина фотополимерных форм варьируется в пределах от 0,2 до 7 мм и выше. В связи с этим необходимо осуществлять компенсацию удлинения посредством уменьшения масштаба изображения на фотоформе по одной из ее сторон, ориентированной по направлению движения бумажного полотна (ленты) в печатной машине.
Для расчета величины масштаба М фотоформы можно воспользоваться константой растяжения k, которая для каждого типа пластин равна k = 2hc (hc — толщина рельефного слоя).
Длина оттиска Lотт соответствует расстоянию, которое проходит определенная точка, находящаяся на поверхности формы, при полном обороте формного цилиндра, и вычисляется следующим образом:
 ,
где Dфц — диаметр формного цилиндра, мм;  — толщина печатной формы, мм;  — толщина липкой ленты, мм.
На основе рассчитанной длины оттиска определяется необходимое укорачивание фотоформы Δd (в процентах) по формуле
 .
Итак, изображение на фотоформе в одном из направлений должно быть получено с масштабом, равным
 .
Такое масштабирование изображения на фотоформе может быть выполнено при компьютерной обработке цифрового файла, содержащего информацию о спуске полос или отдельных полосах издания.

Изготовление фотополимерных флексографских печатных форм по технологии «компьютер — печатная форма» основано на применении лазерных методов обработки формных материалов: абляции (разрушения и удаления) масочного слоя с поверхности формной пластины и прямого гравирования формного материала.
В случае применения лазерной абляции последующее удаление незаполимеризованного слоя может производиться с помощью сольвентного или термального процессора. Для данного способа используются специальные (цифровые) пластины, которые отличаются от традиционных лишь наличием масочного слоя толщиной 3­5 мкм на поверхности пластины. Масочный слой представляет собой сажевый наполнитель в растворе олигомера, нечувствительный к УФ­излучению и термочувствительный к инфракрасному диапазону спектра. Этот слой служит для создания первичного изображения, формируемого с помощью лазера, и является негативной маской. Негативное изображение (маска) необходимо для последующего экспонирования УФ­источником света формной фотополимеризуемой пластины. В результате дальнейшей химической обработки на поверхности создается рельефное изображение печатающих элементов.

На рисунке  показана последовательность операций изготовления флексографской формы на пластине, содержащей масочный слой, слой фотополимера и подложку. После удаления лазером масочного слоя в местах, соответствующих печатающим элементам, экспонируется прозрачная подложка с целью создания фотополимерной подложки. Экспонирование для получения рельефного изображения осуществляется через созданное из масочного слоя негативное изображение. Затем проводится обычная обработка, состоящая из вымывания незаполимеризованного фотополимера, промывки, доэкспонирования с одновременной сушкой и световым финишингом.
При записи изображения с помощью лазерных систем размер точки на маскированных фотополимерах равен, как правило, 15­25 мкм, что позволяет получать на форме изображения с линиатурой 180 lpi и выше.
При изготовлении фотополимерных форм в технологии «компьютер — печатная форма» используются пластины на основе твердых фотополимерных композиций, обеспечивающих высокое качество печатных форм, дальнейшая обработка которых происходит так же, как аналоговых флексографских фотополимерных форм.

Применение метода абляции масочного слоя при изготовлении фотополимерных флексографских форм не только сокращает технологический цикл ввиду отсутствия фотоформ, но и позволяет исключить те причины снижения качества, которые прямо связаны с использованием негативов при производстве традиционных печатных форм:

  • отсутствуют проблемы, возникающие вследствие неплотного прижима фотоформ в вакуумной камере и образования пузырей при экспонировании фотополимерных пластин;
  • нет потерь качества форм вследствие попадания пыли или других включений;
  • не происходит искажения формы печатающих элементов из­за низкой оптической плотности фотоформ и так называемой мягкой точки;
  • нет необходимости работать с вакуумом;
  • профиль печатающего элемента оптимален для стабилизации растискивания и точной цветопередачи.

При экспонировании монтажа, состоящего из фотоформы и фотополимерной пластины, в традиционной технологии свет, прежде чем достичь фотополимера, проходит через несколько слоев: серебряную эмульсию, матированный слой и основу пленки, а также стекло вакуумной копировальной рамы. При этом свет рассеивается в каждом слое и на границах слоев. В результате растровые точки получают более широкие основания, что приводит к увеличению растискивания. В отличие от этого при экспонировании лазером маскированных флексографских пластин нет необходимости создавать вакуум и отсутствует пленка. Практически полное отсутствие рассеяния света означает, что изображение с высоким разрешением на слое­маске точно воспроизводится на фотополимере.

При изготовлении флексографских форм по цифровой технологии абляции масочного слоя необходимо иметь в виду, что сформированные печатающие элементы, в отличие от экспонирования через фотоформу в традиционной (аналоговой) технологии, оказываются несколько меньше по площади, чем их изображение на маске. Это объясняется тем, что экспонирование протекает в воздушной среде и вследствие контакта ФПС с кислородом воздуха происходит ингибирование (задерживание) процесса полимеризации, вызывающее уменьшение размеров формирующихся печатающих элементов.
Результатом воздействия кислорода является не только некоторое уменьшение размеров печатающих элементов, что в большей мере сказывается на мелких растровых точках, но и снижение их высоты относительно высоты плашки. При этом чем меньше растровая точка, тем меньше высота рельефного печатающего элемента.
На форме, изготовленной по аналоговой технологии, печатающие элементы растровых точек, наоборот, превышают по высоте плашку. Таким образом, печатающие элементы на форме, изготовленной по цифровой масочной технологии, отличаются по размерам и высоте от печатающих элементов, сформированных по аналоговой технологии.
Отличаются и профили печатающих элементов. Так, печатающие элементы на формах, изготовленных по цифровой технологии, имеют более крутые боковые грани, чем печатающие элементы форм, полученных по аналоговой технологии.
Технология прямого лазерного гравирования включает только одну операцию. Процесс изготовления формы сводится к следующему: пластину без всякой предварительной обработки устанавливают на цилиндр для гравирования лазером. Лазер формирует печатающие элементы, удаляя материал с пробельных, то есть происходит выжигание пробельных элементов.
После гравирования форма не требует обработки вымывными растворами и УФ­излучением. Форма будет готова к печати после промывки водой и короткой сушки. Частицы пыли также можно удалить, протерев форму влажной мягкой тканью.

% РАСТРОВОЙ ТОЧКИ

«Точкой» во флексографии принято называть вершину печатного элемента которая переносит краску с анилоксового валика на запечатываемый материал.
Отношение площади точки к квадрату, в который она вписана, называется % растровой точки. В тёмных участках весь участок становится залитым краской за счет того, что переносящая краску точка занимает практически всю площадь квадрата. Полутона формируются изменением размеров растровой точки. Чем меньше размер точки – тем светлее изображение.

 

РЕГУЛЯРНЫЙ РАСТР

Основной признак регулярных растров - это периодическая структура. Как правило, применяются растры, точки которых находятся в узлах квадратной сетки - чем темнее изображение, тем больше размер точки по отношению к квадрату, в который она вписана.

Три основных характеристики точек регулярного растра — угол поворота растра, форма точки и линеатура.

Угол поворота растра — это набор углов, под которыми располагаются друг к другу линии из точек растра.
Для получения многокрасочных иллюстраций оригинал сначала разлагают на цветоделенные изображения для четырёх основных красок (CMYK) печатного синтеза: голубой, пурпурной, жёлтой и чёрной, а затем на отдельные печатающие элементы. Каждое цветоделенное изображение растрируют со своим углом поворота.
Для чёрно-белой печати как правило используется угол в 45°. В традиционной технологии репродуцирования цветоделенные изображения для трех хроматических красок (RGB) развернуты друг к другу на 30 градусов.

В цветной печати в системе CMYK разные цвета получаются путем наложения базовых прозрачных красок друг на друга. Оттенки полутоновых изображений зависят от % растра. Для получения контрастного непрозрачного изображения на прозрачных полимерных материалах используется подложка, нанесенная белой непрозрачной краской. Таким путем можно получить практически любой цвет по гамме и насыщенности. Для цветной печати в системе CMYK характерны следующие углы поворота растра: для краски cyan используется поворот в 15° или 105°, для краски magenta — 75° или 15°, для краски yellow — 0° или 90°, для краски black — 45° или 135°.

Такие углы выбраны не случайно. При ненадлежащей ориентации растровых структур при печати почти гарантированно возникнет искажение — муар. Причиной возникновение видимой муаровой сетки является периодическая структура цветоделенных изображений. Однако муар, возникающий из-за взаимодействия растровой структуры с периодической структурой самого изображения, невозможно полностью исключить как помеху для зрительного восприятия репродукции. Несмотря на оптимальные углы поворота, уменьшающие муар, на цветных участках равномерного тона все же возникают розетки. Образование розеточной структуры зависит также и от позиционирования цветоделенных изображений относительно друг друга. Колебания приводки краски в печатном процессе могут приводить к изменению формы розеток.
Также верно и то, что чем выше линиатура растра, тем структура муара становится менее заметной (например, линеатура 60 лин/см). Для оригиналов с четко выраженной собственной структурой (ткань, узор) возможно появление объектного муара, который практически невозможно устранить. Высоколиниатурные растры (до 150 лин/см) хотя и позволяют уменьшить эффект муара, но не всегда могут его предотвратить.

Форма точки влияет на окончательное восприятие изображения. Как правило, точки имеют круглую форму, однако используются и точки других форм, например, эллиптические, ромбовидные или даже квадратные.

Линеатура растра является одной из основных характеристик печати, характеризует период сетки и обозначает количество линий растра на единицу длины изображения (физически — частоту пространственной структуры растра). Чаще всего линеатура измеряется в линиях на дюйм — lpi; измеряется также в линиях на сантиметр. Характеристики совпадают с характеристиками одномерной дифракционной решётки; L = 1/p, где р — период структуры растра. Чем выше линеатура, тем более мелкие детали можно воспроизвести, однако существуют физические ограничения на линеатуру.
Ограничением на возможность использования растров с высокими линеатурами является тот факт, что из-за различных явлений краска способна растекаться (растискивание) и невозможность воспроизвести очень маленькую точку.
Главным недостатком регулярных растров является возникновение муара.

СТОХАСТИЧЕСКИЙ (НЕРЕГУЛЯРНЫЙ) РАСТР


в корне отличается от описанного выше регулярного растра. Изображение формируется из хаотичным образом разбросанных точек одного размера. Растр можно называть частотно-модулированным. Муаровая картина на стохастических растрах значительно менее контрастна сравнительно с муаром на регулярных растрах (вследствие малого диаметра растровых элементов), из-за чего долгое время не удавалось обнаружить муарообразование на нерегулярных растрах. Понятия «линеатура», «форма точки» в стохастике не имеют смысла (хотя понятия линеатуры и квазипериода условно вводятся и для нерегулярных растров).
К недостаткам стохастического растра можно отнести чувствительность процесса к качеству изготовления форм и сложность печати.

ВИДЫ МАШИН ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ

Флексографская печать осуществляется с помощью ротационных печатных машин. Машины могут быть трёх основных типов: печатные машины ярусного типа, печатные машины секционного типа и печатные машины планетарного типа.

Печатные машины ярусного типа: ярусная печатная машина состоит из отдельных печатных узлов, расположенных друг над другом, и каждый печатный узел имеет собственный печатный цилиндр. Это был первый тип машин, который применялся в флексографии. На ярусной печатной машине тяжело соблюдать совмещение большого количества цветов, напечатанных на поддающихся растяжению поверхностях даже применяя устройства для регулирования натяжения полотна. Этот тип печатных машин больше всего подходит для печати на более плотных материалах, таких как изделия из толстой бумаги, которые не растягиваются или для изделий, не требующих чёткого совпадения цветов.

Печатные машины секционного типа: как и печатные машины ярусного типа, машины секционного типа имеют отдельные печатные узлы для каждого цвета, и у каждого узла есть собственный печатный цилиндр, но они расположены горизонтально по отношению друг к другу, так же как и в ротационных машинах для офсетной печати. Из-за расстояния между печатными узлами могут возникать проблемы с совмещением печати. В этих машинах используются контрольно-измерительные приборы натяжения, чтобы обеспечивать чёткое совмещение большого количества цветов. Наиболее широко печатные машины секционного типа используется для печати на крупногабаритных изделиях, таких как гофрированные картонные коробки, меньше используются для печати на самоклеящихся этикетках на высоких скоростях.

Печатные машины планетарного типа (для многокрасочной печати с общим цилиндром): в отличие от предыдущих типов машин, в которых печатные узлы независимы друг от друга, в данном типе машин все они сгруппированы вокруг общего цилиндра. Печатные поверхности не поддаются растяжению, поскольку они перемещаются вокруг цилиндра, таким образом, машины планетарного типа — хороший выбор для печати на таких поверхностях, как тонкие пластики, которые бы обычно растягивались при применении других типов печатных машин. Этот тип машин обеспечивает лучшее совмещение большого количества цветов. Некоторые машины планетарного типа для многокрасочной печати оснащены цилиндрами до 8 футов в диаметре, что позволяет установить вплоть до 8 печатных узлов вокруг цилиндра. Единственный недостаток машин для многокрасочной печати состоит в том, что они могут напечатать только на одной стороне поверхности.
Также к печатным станциям машины флексопечати есть возможность доставлять станции с трафаретным, офсетным, глубоким, высоким видом печати. Доставляются также станции с тиснением, ламинацией, станции с нанесением лака.

КРАСКИ ДЛЯ ФЛЕКСОПЕЧАТИ

Краски играют очень важную роль в процессе флексографской печати. Именно благодаря краскам можно достичь необходимых для многих упаковок яркости, насыщенности и глянца. Печатные краски определяют многие печатно-технические и потребительские свойства оттиска, а также саму возможность запечатывания какого-либо материала и получения изображения определенного характера (растрового, штрихового или текста).
В зависимости от способа закрепления на оттиске, все флексографские краски можно разделить на несколько типов: водорастворимые, которые закрепляются путем впитывания и испарения; на основе летучих растворителей (чаще всего это спиртовые или спирторастворимые краски), закрепляющиеся путем испарения; УФ-отверждаемые, закрепляющиеся посредством УФ-излучения.
Водорастворимые краски считаются самыми экологически чистыми и удобными в работе. В них осp/a200margin-right:10px;новным растворителем является вода или же смесь воды и спирта. Краски на водной основе предназначаются в первую очередь для запечатывания впитывающих поверхностей (бумаги и картона). Запечатывать какую-либо синтетическую пленку такими красками не представляется возможным из-за плохой адгезии к пленкам. При использовании водорастворимых красок изображение на оттиске получается матовым, что иногда предпочтительнее глянцевого, например, при печати на гофрированном картоне. Немаловажно, что утилизация водоразбавляемых красок и смывок гораздо сложнее и связана с более высокими затратами, чем утилизация прочих флексографских красок. Широко распространенная физико-химическая технология утилизации основана на том, что сначала растворенные остатки красок осаждаются путем введения солей металлов при определенном значении рН и отфильтровываются. Затем осажденный продукт утилизируют как специальные отходы, а фильтрат и соответствующим образом проверенная вода отводятся в канализацию. Энергозатраты на сушку водоразбавляемых красок в процессе печати из-за низкой летучести воды неизмеримо выше, чем у спирторазбавляемых или УФ-красок.
Краски на основе летучих растворителей закрепляются за счет испарения растворителя. Компоненты флексографских красок на основе растворителей могут комбинироваться в следующих соотношениях: растворитель - 40-60%, пигмент - 15-40%, пленкообразующее - 10-15% и добавки до 5%. В настоящее время в качестве связующих в красках этих типов чаще всего используются следующие вещества: производные целлюлозы; полиамидные смолы; продукты полимеризации винила; другие связующие, такие, как полиэфир, полиуретан, кетоновые смолы, малеинаты, акриловые смолы и т. д. Краски на основе растворителей являются экологически менее чистыми, однако они дешевле водорастворимых; при этом они обладают значительно лучшей адгезией, и получаемый оттиск имеет больший глянец, чем при печати водорастворимыми красками. Они лучше всего подходят для печати на невпитывающих подложках и поэтому широко используются при печати на гибких упаковках.
Становятся все более модны краски УФ-отверждения. Они дают наилучшие результаты печати – высокую линиатуру растрового изображения, точность цветопередачи, адекватное воспроизведение всех цветовых оттенков, стабильность цветового баланса при печати тиража, короткое время закрепления. Они имеют постоянную вязкость, что обеспечивает неизменность цветовых параметров печати. С помощью УФ-красок отлично воспроизводятся растровые изображения при исключительно невысоком растискивании растровых точек и возможности воспроизведения двупроцентных точек. Эти краски не содержат растворителя и состоят в основном из связующего вещества ( ≈ 50-65%), пигмента ( ≈ 20-40%) и добавок ( ≈ 10-20%). Связующим в этом случае является так называемая фотополимеризующаяся композиция, включающая мономер, олигомер, фотоинициатор. Этим краскам свойственна достаточная адгезия к любому запечатываемому материалу. Как нельзя лучше они подходят для использования в пищевой и фармацевтической промышленности, так как не имеют вкуса и запаха.
В настоящее время существуют две системы УФ-красок — радикальные и катионные. Радикальные краски имеют химический состав на базе акрилатов. Они обладают невысоким эффектом последубления, имеют незначительный запах, хорошую устойчивость к механическим и термическим воздействиям – ими можно печатать на впитывающих материалах, имеющих щелочную поверхность. Химической основой катионных красок являются эпоксидные смолы. Такие краски обладают слабым запахом, хорошим сцеплением с замкнутыми поверхностями запечатываемых материалов; имеют высокую механическую и химическую устойчивость. Однако они непригодны к использованию на впитывающих запечатываемых материалах со щелочным меловальным слоем или высокой остаточной влажностью. В то же время возможно их применение для первичных упаковок пищевых продуктов.

ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ

Точную дату изобретения данного вида печати назвать невозможно. Впервые нечто похожее на флексографию использовали в 19 веке при печати обоев. И все же изобретателем этого способа в первом приближении можно считать Карла Хольвего, владельца германской машиностроительной фирмы «К. унд А. Хольвег ГмбХ», существующей и сегодня. Другой важной технической предпосылкой для появления флексографии явилось изобретение резиновых эластичных форм.
Первоначально флексопечать использовалась почти исключительно для запечатывания поверхности бумажных пакетов и других упаковочных материалов. Расширению области применения флексографии способствовали определенные преимущества этой разновидности способа высокой печати перед классическими способами. Формы высокой печати изготовлялись раньше только из дерева или металла (типографского сплава — гарта, цинка, меди), но с появлением эластичных печатных форм в флексографии, в высокой печати стали изготовлять печатные формы и из фотополимеров. Новый этап в развитии флексографической печати начался около 1912 г., когда парижская фирма «С. А. Целлофан» начала изготовлять целлофановые мешки с надписями и изображениями на них, отпечатанными анилиновыми красками.
Область применения флексографии постепенно расширялась, чему способствовали определенные преимущества этого специального вида печати перед классическими способами, особенно же там, где не ставили перед собой задачу получения высококачественных оттисков. Первоначально метод использовался для запечатывания бумажных и целлофановых пакетов и других упаковочных материалов. В 1929 г. его применили для изготовления конвертов для грампластинок. В 1932 г. появились автоматические упаковочные машины с флексографическими печатными секциями — для упаковки сигарет и кондитерских изделий, например, печенья.
В промежутке между двумя мировыми войнами и в первые послевоенные годы совершенствовалась технология флексографии и, прежде всего, технология формных процессов.
Примерно с 1945 г. флексографическая печать используется для печатания обоев, рекламных материалов, школьных тетрадей, конторских книг, формуляров и другой канцелярской документации. В 1950 г. немецкое издательство Ровольт — Ферлаг начало выпуск массовой серии в бумажных обложках RoRoRo Bucher. Печатались они на газетной бумаге на ролевой ротационной машине анилиновой печати, изготовленной фирмой «Маркс унд Флеминг». Себестоимость книг была низкой, что позволило издательству резко снизить цены на книжную продукцию. Примерно в 1954 г. метод флексопечати стали использовать для изготовления почтовых конвертов, рождественских открыток, особо прочной упаковки для кофе и других сыпучих продуктов.
Новый этап в развитии флексографии начался примерно в 1952 г. с появлением на рынке новых воспринимающих поверхностей — пленок полимерных материалов. Особенно широкое применение получил полиэтилен. Флексопечать продолжает совершенствоваться по сегоднейший день.

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ

Изначально же флексографическая печать именовалась "анилиновой", т.к. при первых экспериментах по ее осуществлению использовались простые анилиновые синтетические красители. Термин же "флексография" был введен 21 октября 1952г на проводимой в США конференции по упаковочным материалам. В его основу было положено английское слово flex-ibillis, означающее "гибкий". Самые же первые попытки использования эластичных печатных форм и анилиновых красителей были предприняты еще в ХIХ веке при разработке технологий массового производства обоев. Но анилин – это достаточно ядовитая жидкость, поэтому с течением времени от его использования постепенно отказались.

Для того, чтобы сделать заказ продукции в нашей компании, звоните по телефонам региональных представительств, оставте заявку online или закажите обратный звонок
 
Заказать обратный звонок